建筑设计评职范文结构砼外观质量控制措施(2)
(4)振捣时既早振又过振，轻则产生云斑，重则产生鳞斑。
(5)振捣时当上下层砼浇捣时间间隔过长，已接近水泥初凝时间，上下层砼不能融合在一起易产生冷缝。
(6)振捣时间不够，砼表面易出现麻面。
(7)振捣过程中如果漏振，即局部未振到位，容易产生蜂窝、孔洞。
(8)振捣程序不对，随意性或从内向外振，以致将水分、气泡赶向模板，而钢模无孔眼，与砼密贴，由于表面张力作用易产生水膜，水分、气泡很难完全赶出。
2、砼浇筑工艺不妥，砼浇筑过程中入仓落差过大(如浇筑竖向构件)，会导致砼离析，产生色差。柱子或剪力墙砼浇到最上面时，如果泵管不直，卸料倾斜一边时，易使柱子或剪力墙上部砼产生色差。砼拌合能力不足或浇筑程序不正确易产生冷缝。新老砼结合面，在浇砼前未洒水湿润或未浇铺一层砂浆，新浇砼的水分会被老砼吸收，而使结合面处的新砼颜色发黑。若结合处模板密封性不好则易发生漏浆而产生砂线。浇筑砼时不能对天气作出正确判断，致使砼浇筑遇雨，形成色差。
(四)、 钢筋显隐产生的原因
结构的垂直构件(柱和剪力墙)砼面易产生显隐，即砼表面显露钢筋的痕迹。痕迹部分的颜色较其他部位\"白\"，但不是露筋。产生显隐的根本原因首先是砼浇筑过程中，钢筋受到较大的振动或扰动，使得钢筋周围的砼泌水，从而形成水膜;其次是钢筋保护层偏小，显隐一般发生在下部的三分之二节段区域，特别是中间部位尤为明显，现场施工显隐产生的原因主要有：
1、砼保护层设计偏小，钢筋保护层垫块厚度偏小，钢筋保护层垫块刚度偏小，箍筋与主筋之间不能紧贴，而留有较大的间隙，使得箍筋保护层偏小，易产生显隐。
2、如果钢筋骨架在不竖直的情况下用砼块或木块临时固定，在浇筑过程中随浇随敲，钢筋骨架要发生变形，则易产生显隐。
3、当振捣过程中，振捣棒经常触碰模板或钢筋，钢筋产生振动，也会产生显隐。
4、施工过程中使用的串桶、溜槽等固定在模板或钢筋上，卸料时对钢筋或模板有冲击作用，也产生显隐。
5、砼配合比中水泥用量少，砂子含量多，石子粒径大，也产生显隐。
(五)、其他方面的原因
砼养护时，砼表面不能保持湿润，则易产生龟裂。冬季施工时，如果养护措施不力，使砼受冻，则会再现产生龟裂。当钢筋保护层很小时，如钢筋已锈蚀，则砼表面钢筋所在位置会出现锈迹。保护层采用与结构砼的颜色不一致的砼垫块时，垫块处砼表面会有色斑，为弥补砼表面的局部缺陷，常采用修饰措施，考虑采用砂浆、干水泥或水泥净浆在砼表面涂拌，容易使砼表面形成圈套的色差。
三、结构砼外观质量控制措施
(一)、模板方面控制
1、根据工程的特点和结构形式选择板材，多层建筑可选用木模板和竹编板，对于高层建筑应选用冷扎钢板作为垂直构件的模板，加工精度要满足模板拼装的要求，保证模板平整、光洁、无砂眼、锈斑、伤痕，相邻两块模板表面高低差控制在2mm 以内，表面平整度控制在5mm 以内。
2、模板安装前，应先将其清刷干净，对锈斑、锈点或粘积物等不易刷净者，用铲刀机进行清理。涂刷脱膜剂可采用先涂后擦工艺，以形成油膜为准，严禁使用废机油代替脱膜剂，涂刷后及时采取保护措施，防止尘埃污染，处理好的模板放置时间过长，需进行二次处理(即重新涂刷脱膜剂)。
3、剪力墙的模板拼装时，不管使用何种材料的模板，插入对拉螺栓后，拧螺栓时不能一次到位，而要分两次拧，并均匀对称，避免出现错误。上下两节模板拼装时，最好把模板固定在一起，确保顺直。
4、模板安装要牢固稳定，应具有足够的强度，并能可靠承受砼的侧压力和施工荷载。
5、在砼浇筑前，模板内的杂物应清理干净，模板应浇水湿润。
(二)、砼原料搅拌运输方面的控制
1、原材料的质量控制
水泥进场后，除提供出厂合格证外，还要见证取样复试，合格后方可使用，水泥的库存时间超过三个月(快硬性硅酸盐水泥超过一个月要重新复试，按试验的结果确定能否使用)。砂最好用中砂，含泥量不得超过3%，碎石或卵石的级配要良好，砂率少低些，碎石中间不得夹杂片状或针状的石子。
2、粗细骨料投料的质量控制
要经常对拌合物的计量装置进行校验，以确保计量的准确。雨天或雨后进行砼施工时，要测定砂石料的含水量，控制好用水量，砂、石料的投料误差控制在3%以内，水和外加剂的投料误差控制在2%以内，确保砼的流动性和坍落度的稳定性。
3、砼搅拌运输过程中的质量控制
要控制好砼的搅拌运输时间，常温下自投料结束后搅拌时间不低于90秒，冬期施工应延长搅拌时间，以保证砼搅拌均匀，砼的水平运输最好利用搅拌车运输，卸料前在罐内先搅拌一下，以确保砼的运输过程中不发生分层离析现象。浇筑同一部位砼时，应保持砼坍落度均匀性，这是消除色差的一个重要措施，而坍落度的选择与砼的施工工艺密切相关，如砼用吊罐施工则选用的坍落度要小一些，这样不易产生色差。
(三)、砼浇筑和振捣方面的质量控制
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