炼钢连铸系统结晶器铜板锥度误差大问题研究(2)

　　铜板位移量0.171.51

　　注：铜板位移量在去掉压机后均可恢复到原数据（最大相差0.05mm）

　　分析：由以上数据可以明显发现，铜板在机械范围内只移动了0.05mm，完全符合0.3mm的误差范围。

　　通过对机械连接部位的检查及铜板的位移量测试，可以明显发现误差基本符合0.3mm的要求，基本上排除机械方面的原因。

　　对液压方面的排查主要就是对调宽的四个液压缸进行检测，检查液压缸是否有内泄，将液压缸送到机械厂进行正规的压力测试，检测结果基本符合误差要求。

　　接下来就是对电气方面进行检查，检查过程中发现当更换位移传感器（实现铜板调宽的中间介质）以后，再次测量，数据符合0.3mm范围，并且将传感器厂家联系到现场共同测试，测试数据见表3：

　　表3传感器检测数据

　　旧传感器

　　标定位置1900mm开始（锥度设定值6mm）

　　宽度1900mm1260mm1160mm1500mm

　　标定值6.375.365.335.62

　　新换传感器

　　标定位置1900mm开始（锥度设定值6mm）

　　宽度1900mm1260mm1160mm1500mm

　　标定值6.086.155.896.26

　　分析：以上数据可以明显说明，换了新的传感器后，数据符合0.3mm的误差要求。

　　并且在后来检修结晶器完毕后，离线检测铜板锥度，结果发现了7次锥度值变化大的现象，更换新的传感器后再次检测，数据基本符合误差要求（所以怀疑位移传感器线性、安装方面存在问题）。

　　研究还发现，在生产过程中换中包时，结晶器锥度也发生变化的现象，例2007年6月15日，1#机2＃结晶器换包起步后左侧底部驱动报警，锥度显示值（8.55）与设定值（11.3）出现重大偏差，拉矫系统报警，打包停止浇注。

　　分析：观察铸坯，左侧窄面铸坯接痕有凸起，在起步20秒后，有接痕的铸坯向外侧挤压窄面铜板，所以造成锥度变化，从计算机的历史纪录来看，系统对铜板锥度有调整迹象，但是由于铸坯接痕突起原因，铜板无法调回正确位置，致使拉矫系统报警。说明换中包后，生产工的操作对结晶器铜板的锥度变化也有一定的影响。

　　4、结论

　　现在对可能引起锥度问题的各个方面都给予改进：

　　1）振动台水平度测量；

　　2）每周对锥度仪（手动锥度测试仪器）进行校验，保证测试设备本身的准确性；

　　3）检修完毕后，对结晶器铜板进行锥度测试，每台结晶器大约测试20次（发现问题及时更换）；

　　4）上线前保持铜板锥度为正值（即上开口大，下开口小）；

　　5）对与铜板相关的连接进行紧固、润滑；

　　6）要求换中包时生产工的操作尽量符合规范要求；

　　7）定时更换位移传感器；

　　8）定时检测液压缸是否有内泄。

　　9）在浇铸平台上传感器控制箱周围电焊机作业时，一定要把二次线地线接到施焊点。（电焊机的电流可能损坏电器元件）；

　　现在对结晶器铜板锥度问题，相关原因基本上已经了解，并加以控制，即使出现锥度问题，也能够很快找到原因，加以解决。从而保证了连铸作业区的正常生产，提高了产量，增加了效益。

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