浅谈冲孔灌注桩施工的质量控制(2)

对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率（焊接接头）受拉区段不得超过其总面积的50%，受压区不限制。上述区段内长度不小于35d（d为钢筋直径），且不小于50cm。电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径，也不宜位于构件的最大弯矩处。

钢筋加工及安装的允许偏差应符合规范要求。

B、长桩骨架宜分段制作，分段长度应根据吊装条件确定，应确保不变形，接头应错开。

C、按设计要求在骨架外侧设置控制保护层厚度的定位钢筋。

D、骨架入孔用吊车吊装。起吊应按骨架的长度编号入孔。

E、钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差为：主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±10mm；钢筋笼长度±50mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程±20mm；骨架底面高程±50mm。

F、按设计要求设置声测管。管的规格为D56×3（内径50mm）。管长为桩长加1米，底部管口用3mm厚A3钢板焊接封闭，沿管外围满焊，确保牢固严密，顶部管口用盖子盖紧，确保不进水泥浆及杂物，沿桩基钢筋笼内壁按等间距环向布设三根声测管，与钢筋笼焊接固定，各钢管管口平高。

G、钢筋笼制作完成后，须通过监理验收后方可吊装。

7、水下混凝土灌注

A、桩基采用C35水下砼，砼坍落度为18～22cm，砼罐车开至桩孔前直接卸入料斗进行浇注，砼下料采用φ25～30cm导管。导管使用前和使用一段时间后要进行水密性和承压性试验，并检查防水胶垫是否完好。导管下放至距孔底部约30～40cm。

B、首批灌注混凝土的数量应能满足首次导管埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要。

C、混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其和易性和坍落度，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和仍不符合要求时，不得使用。

D、首批混凝土封底后，混凝土应连续灌注。

E、在灌注过程中，应随时测量孔内混凝土面的位置，做好灌注记录。导管管径为250mm，管节接头在施工前进行水密、承压和抗拉试验，在灌注砼开始时，导管底部至孔底应有300~400mm的空间。导管的埋置深度宜控制在2～6m。经常采用锤重不小于4kg的锥形探测锤探测孔内砼面的高程，以便及时拆除导埋、控制导管埋深及判定有无缩、扩径等现象。确保导管内砼在无水进入的状态下灌注。提升导管时先将顶上漏斗挪开，然后垂直提升导管，拆去顶上一节后再接上漏斗，继续灌注砼。提升导管要保护管垂直及居中，不使倾斜以免牵动钢筋骨架。砼灌注至桩顶上部5m以内时，不再提升导管，待灌注至规定标高一次提出导管。

F、灌注的桩顶标高应比设计高出1.0m，以保证破桩头后桩身混凝土的强度。在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。

G、在灌注过程中，应将孔内溢出的水或泥浆先引流至沉淀池，泥浆水经沉淀后再排放或循环使用，以免造成环境污染。

8、对钻孔灌注桩的混凝土质量检测：

A、桩身混凝土抗压强度应符合设计规定；每桩试件组数为3组。

B、检测方法和数量应符合设计要求：

桩基逐根进行检测，并按设计要求设置声测管，不设声测管的桩基均采用小应变法进行检测，并按要求选取桩基进行钻芯取样法检测。

C、检测后，当桩身质量不符合要求时，应研究处理方案，报监理单位处理。

六、防止坍孔、缩径和斜孔的措施

1、防止坍孔措施

桩基穿过淤泥、淤泥质粗砂层和砂层，为了防止发生坍孔现象，成孔过程中要求采用品质优良的泥浆护壁，必要时在钻孔穿过淤泥、淤泥质粗砂层时在井内投入片石回填，通过冲击把石块挤入孔壁达到固壁的目的。

另外终孔后要求尽快清孔、安装钢筋笼并浇注砼，不可以停工过长的时间，并注意清孔泥浆比重不能过小。

2、防止缩径措施

桩基穿过淤泥、淤泥质粗砂层时容易发生缩径，为了防止缩径必要时在钻孔穿过淤泥、淤泥质粗砂层时在井内投入片石回填，通过冲击把石块挤入孔壁达到固壁的目的。

成孔后要求用4m长的探笼下到孔内，检查是否缩径。若发生缩径现象，要求再用稍大的十字锤或钻头扩孔。

3、防止斜孔措施

钻头遇到孤石或进入一边硬一边软的岩层时易发生斜孔，斜孔后要求回填片石，重新钻孔。成孔后要求用4m长的探笼下到孔内，检查是否发生斜孔现象，对于斜度大于1%的部分要求回填片石重新冲孔。

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