智能科学论文发表数字化应用与生产运行模式

　　摘 要：结合苏里格气田现场生产运行和数字化管理的实际需要，苏里格第五天然气处理厂实行了“两室+一队”的劳动组织模式。降低了岗位员工配置和劳动强度，加强了现场管理水平。本文探讨了第五处理厂调整后的劳动组织架构和处理厂数字化应用之间的关系，提出了合理化建议，对处理厂的安全生产具有重要意义。

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　　1 概述

　　苏里格第五处理厂生产运行模式采用“两室+一队”的劳动组织模式。在新模式下，减少了岗位人员数量，推行了数字化监控和人工巡检相结合的生产方式，监控岗实时监控生产参数，参数异常时巡检岗现场确认，拉大巡检时间间隔，逐步实现无问题不巡检，确保所有生产数据的监控、调节，确保各装置的正常运行。新劳动模式下，必须有全面的数字化管理系统做保障，才能确保处理厂安全、平稳运行。

　　2 处理厂数字化应用情况

　　2.1 工艺流程

　　集气干线来气首先进入截断阀室，气动球阀控制管线来气并在事故状态下进行紧急放空;然后进入清管区，在此可进行清管收发球操作;再进入集气区，经过预分离器进行段塞流捕集;之后进入增压站进行增压，然后进入脱油脱水装置的过滤分离器进行初步气液分离，再进入预冷换热器利用外输的冷干气对原料气进行预冷，接着进入丙烷蒸发器，与液体丙烷进行换热降温，夏季温度降低至-5.12℃(冬季温度降低至-15.16℃);最后进入低温分离器，然后聚结分离进行脱油脱水，确保外输气的水、烃露点合适，经计量后输往靖西三线、靖边末站、陕西周边用户。

　　2.2 自动控制水平

　　天然气处理厂监控系统采用DCS，即分散控制系统。DCS按控制功能分散原则配置PCS控制站、ESD控制站、FGS控制站，从而实现控制功能分散，危险分散。主要完成的功能如下：

　　1、PCS系统完成天然气处理厂内各工艺系统的生产过程控制，使各生产装置达到远程操作的控制水平。

　　2、当出现运行故障时，可根据故障影响程度，ESD系统完成异常工况或重大事故状况时紧急连锁保护，并实现全厂或某一装置的紧急停车。

　　3、FGS系统完成全厂可燃气体泄漏和火灾监测，在中心控制室实现集中报警，并向ESD发送联锁保护信号，实现事故情况下的安全保护。

　　4、建立全厂各工艺系统综合生产数据库，实现全厂生产状况的集中监视管理，并自动生成各类生产报表。

　　5、与第三采气厂气田生产管理系统建立数据通信，上传重要生产数据。

　　2.3 数字化监控存在的不足

　　按照当前劳动组织构架要求，处理厂数字水平应该能够达到现场参数远程监控，各生产装置远程操作控制水平。目前部分生产区域装置参数监控水平未达到新型组织架构要求。包括生产参数监控不全面，自动化水平程度达不到要求。

　　(1)倒班点一元化单元数据未传输至中控室，现场操作人员不能够有效判断现场液位及设备启停情况，现场无视频摄像头，不能有效监视。

　　(2)火炬区高低压放空分液罐液位无远传功能，中控室不能有效监控现场液位。清管收球、检修过程中，放空分液罐液位不能及时有效监控。

　　(3)污水处理、污水预处理加药间液位计未设置远传功能，现场启运加药泵后不能实时监控液位变化。加药间内未设置视频摄像头，设备故障时中控室不能有效监视。

　　(4)2#生产污水池液位计量程过低，生产污水池液位约2m，选用的液位计量程为1m，现场操作员工启运生产污水提升泵后，中控室不能够有效判断1m以上液位情况，对现场操作不能够有效监控和判断。

　　(5)苏南管输污水的换热器出口未设置温度变送器，当管输污水进换热器温度高于50℃后，接收罐上方油层遇到高位流体，油气汽化进入玻璃泡沫发生器，油气进入消防系统，存在较大的安全隐患。

　　(6)储运区各储罐未设置温度远传监控功能，不能够及时判断各储罐物料温度进出情况。当物料温度出现异常情况时，不能有效监控。

　　(7)燃料气区、空氮站区块天信流量计仅显示流量，未将温度、压力传输至中控室。

　　(8)供热站软水间软水箱液位计未设置远传显示，定压补水装置补水泵启停状态未显示至中控室。当现场发生泄漏时，不能够第一时间判断。

　　3 劳动组织构架模式优化

　　根据采气三厂劳动组织构架统一安排处理厂生产一线定员在50人左右。撤销了生产车间、辅助车间、综合组资料员、生产调度等岗位，合并了食堂和物业管理岗位。

　　天然气处理厂实行“两室+一队”的劳动组织模式。即处理厂下设综合管理室、生产技术室、运行队，级别均为小队级。

　　4 数字化应用改造及运行模式建议

　　4.1 生产区域增加监控数据点

　　增加数据监控点，对现场存在的盲点的位置增加数据监控点。例如：一元化区块数据、火炬区高低压分液罐液位计、污水处理加药箱液位计、污水预处理加药箱液位计、储罐温度、燃料气区管线温度、软水箱液位计等参数进行远传监控，并设置高低报警限，便于第一时间发现和处理。

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