长头卡车钣金发动机罩焊接工艺

　　针对长头卡车钣金发动机罩焊接，介绍四方面的焊接工艺难点：关键尺寸难保证、外观面间隙面差不合、CO2焊咬边和外观面不良，浅析各难点的原因和改善措施，为类似产品的焊接工艺开发提供一定参考。

　　关键词：长头卡车;发动机罩焊接工艺难点

　　由于国家法规放宽长头牵引车整车长度,长头卡车迎来第二春,促使各主机厂加快研发进度[1]。在外观上，长头卡车最明显之处是多了一个发动机罩(简称“发罩”)。长头卡车在中国市场需求量狭窄，属于小众车型[2]，大部分厂家的发罩材质为玻璃纤维增强塑料，该种发罩单件制造成本比传统汽车钣金高约2-3倍，且生产节拍低。而钣金发罩单件成本低，生产节拍高。本文即以钣金发罩焊接工艺开发的经验，谈其焊接工艺难点及改善措施。

　　1.关键尺寸难保证

　　1.1发罩前格栅和大灯安装点精度差

　　如图1，前格栅安装点≥10，分布在四个分总成，总拼时形成关联尺寸。安装框焊后存在扭曲，安装点精度偏差3-4mm(公差±1.5mm)。偏差原因：尺寸链长和焊后回弹。可由此改善,将前格栅主副定位孔选在安装框上部(安装点1、2)，其他过孔单边避让3mm，部分过孔设置为长圆孔。安装点在分总成焊接时必须形成腔体刚性结构。此外，发罩总拼夹具上设置过定位矫形，过定位可根据焊后实际偏差调整。如图1，左大灯安装点≥4，受限于灯框造型，其安装点一般在支架或异形件上，总拼时形成关联尺寸，安装点精度偏差2-3mm(公差±1.5mm)。偏差原因：冲压件变形和焊后回弹。可由此改善,将大灯主副定位孔选在上部(安装点11、12)，加大大灯安装板的过孔，降低安装点13、14的精度要求。将多个安装点设计在同一零件，缩短尺寸链，支架焊接要保证有多面搭接来增加刚性。

　　1.2发罩车架落装点精度差

　　发罩车架落装点共4处，前部2处，后部2处。4处安装点在夹具上均有定位。但发罩后部是一个大开口，缺少连接形成刚性结构，焊后呈张开趋势，发罩后部宽度超宽5-8mm(公差0-3mm)，导致发罩落装困难。发罩后部宽度超差，在发罩总拼焊接时，用拉杆固定发罩后部宽度再焊接，拉杆随发罩过涂装，直到涂装完成后拆下回用，通过焊接和涂装对发罩后部宽度定型，控制超宽量。

　　2.外观面间隙面差不合

　　12图2发罩外观DTS重点位置及断面图公差要求：断面1：间隙3至5mm面差-1至0mm断面2：间隙0至1mm面差±1mm发罩外观面间隙面差，实际往往达不到预期品质要求，主要是通过匹配调试来改善，逐渐稳定固化。断面1：缝隙较长，易产生间隙不均，可通过增加胶条来弱化视觉不良。断面2：两个A面连接的搭接缝，受限于发罩结构，夹具上的支撑没法做对应夹紧，导致焊接时两个A面不齐平，焊后面差±3mm。对此，应在支撑附近增加吸盘，通过吸盘使两个A面贴合支撑并齐平。

　　3.CO2焊咬边

　　发罩总成由发罩顶部总成、左侧总成、右侧总成、铰链安装梁总成总拼。焊接方法是点焊和C02焊，部分位置无法点焊，采用了CO2焊。发罩钣金板厚是1-2mm，CO2焊容易咬边，影响连接质量。对此可使用螺栓连接代替CO2焊，涂结构胶补强。

　　4.外观面不良

　　发罩外观面不良有三种：外观面磕碰伤、涂胶溢胶和包边压痕。外观面磕碰伤原因：外观面与夹具铁质支撑磕碰;外观面与焊钳磕碰;外观面与工位器具磕碰。对此，必须将所有与外观面接触的夹具铁质支撑改为聚氨酯块;对存在磕碰的焊钳做包裹处理;工位器具做仿形的聚氨酯块支撑。涂胶溢胶原因：涂胶位置不合理;焊钳压力挤压;搭接缝受力张开，胶体向外流。改善措施是涂胶位置往内侧偏移，减小涂胶直径。包边压痕主要是因为外板受力不均产生的，加强胎膜的清洁维护，包边后打磨抛光。

　　5.结语

　　本文分析了长头卡车钣金发罩焊接工艺的四个难点，对类似产品的开发具有借鉴意义。在类似产品结构设计和焊接工艺设计阶段，可提前规避难点问题或做好挽回措施，从而降低试错成本，提高产品质量。

　　参考文献：

　　[1]项冬东,王佩,王亚旭.基于特点识别的长头系列车型开发研究[J].汽车实用技术,2019(21):99-102.

　　[2]杨再舜.小众市场中的长头卡车[J].汽车与配件,2014(25):36-38.

　　[3]王洪正,李晓峰.长头卡车造型设计研究[J].汽车实用技术,2017(02):22-25.

　　作者：张浩

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