粉喷桩施工技术措施及质量控制(2)
6、复拌:为保证粉体搅拌均匀，须再次将搅拌头下沉到桩底。提升搅拌时,其速度控制在0.5～0.8m/min左右，二次复搅的速度应考虑使用III档以上速度作业，确保掺灰均匀。
7、为防止空气污染,在钻头提升到地面以下小于0.5m时，送灰器停止送灰，用同剂量的混合土回填。
8、钻机移位对孔,按上述步骤进行下一根桩的施工。
五、施工中应注意的问题
1、施工时安排专人负责成桩记录，详细记录每根桩位置、编号、搅拌深度、停灰面标高、钻进速度、提升速度、管道压力、水泥喷入量、搅拌罐内粉体加入量、剩余量等，原始记录应详细、完善，并随时和标定的工艺参数对照，监控成桩质量，并及时报监理工程师签认。如发现异常情况及时研究解决。
2、搅拌桩钻机必须配有可显示喷灰量的电子计量装置，全过程记录水泥每米的用量情况，以保证喷灰量。
3、严格控制喷灰量和提升速度，以确保桩体内每一深度都得到充分拌合。搅拌桩施工记录及时报送监理工程师签认。
4、严格控制搅拌时间和停钻时间。每根桩开钻后应连续作业，不得中断喷灰。严禁在尚未喷灰的情况下提升钻杆，以确保搅拌桩的有效长度和成桩质量。
5、当桩顶接近设计标高时，为加强桩身整体强度，进行整桩二次复搅，喷灰搅拌提升出地面时速≤0.8m/分钟，以保证桩头施工质量。
6、施工中发现喷灰量不足，应按要求整桩复搅复喷。复喷的喷灰量仍应不少于设计用量。如遇停电、机械故障等原因施工中断时，及时记录中断深
度，在3小时内采取补喷处理措施，并将补喷情况填报于施工记录内。补喷重叠段应大于100cm，超过3小时应采取补桩措施。
7、在钻杆钻进下沉时不应冲水下沉，当遇到较硬土层下沉困难时，在报请监理工程师批准后，方可适量冲水，凡经冲水下沉的桩体，应考虑冲水成桩对桩身强度的影响。
8、施工过程中，应随时恢复桩位位置，以防由于人为、机械震动等因素造成桩位偏移，并对使用的钻头直径定期检查，其磨损量不大于1cm。
9、地基土的含水量对粉喷桩的强度有较大的影响。当地基土的天然水量小于30%时应采用喷浆法施工，将土的含水量补充至30%以上，施工前根据试验室对地基土含水量的检测结果安排相应的施工工艺。水泥浆通过搅拌机拌制，水泥与水的比例为1：1。钻机具有自动计量装置，喷浆量与喷粉量的控制方法相同。
10、粉喷桩要穿透软弱土层到达强度相对较高的持力层,并深入硬土层50cm，持力层深度除根据地质资料外，还应根据钻进时电流表的读数值来确定。当钻杆钻进时电流表读数明显上升至85A以上说明已进入硬土层，如能持续50cm以上，则说明已进入持力层。
六、现场管理
1、进场以后，挂牌施工：挂牌尺寸50cm×60cm。标明施工单位名称、机号、机长姓名、处理段落桩号、桩长（桩长在钻杆上做好标记）。
2、现场建立简易水泥库，水泥堆放场地应抬高，防止水泥受潮。
3、施工技术人员要到现场，做好原始记录，记录准确，字迹端正，并要求现场整洁，没有扬灰现象。
七、水泥搅拌桩检查项目、试验检测方法和频率
对成桩7天的粉喷桩，随机按规定频率进行以下几项检测：
1、外观检测 破去桩头0.3～0.5 m表层水泥土，进行外观检测，检测外观是否圆顺、水泥土是否密实、搅拌是否均匀。用N10轻便触探仪进行强度检测，触探部位距桩头标高以下10 cm、150cm、270cm开始触探，每10 cm触探击数应大于30击，连续触探30cm，累计不少于100cm，对达不到触探击
数要求的粉喷桩，待28天龄期进行钻芯取样检测。
2、28天龄期的粉喷桩按5%频率钻芯取样检测
通过钻取的芯样检测桩体喷粉和搅拌是否均匀、桩体有没有断粉现象，桩长是否达到设计要求。对芯样进行加工、磨制成等高试件做无侧限抗压强度，尽可能在芯样上、中、下三个部位各磨制一组，一组三个试件，根据三个试件的代表值评定桩体强度。
3、单桩和复合地基承载力检验
通过28天钻芯取样检测评定不合格的施工面，将采用静荷载试验，检验复合地基承载力或单桩承载力。静荷载试验每施工面不小于3点，取三点的代表值确定其是否满设计要求。
项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率
1桩距(mm)±100抽查桩数2%
2桩径(mm)不小于设计抽查桩数2%
3桩长(m)不小于设计查施工记录
4竖直度（%）1.5查施工记录
5单桩喷粉量(Kg)不小于设计查施工记录
6强度(MPa)不小于设计取芯法，总桩数抽查5%
7单桩和复合地基承载力不小于设计成桩数的0.2%
水泥搅拌桩试验检测方法和频率
序号检测项目试验检测方法检查频率
施工单位总监办
1桩头强度、地基承载力轻型动力触探2% 2完整性及强度钻芯取样1% 3桩长、强度及完整性瑞雷波2%
4单桩、复合地基承载力静载试验
每区域1个
八、质量保证措施
为确保工程质量，我部施工人员将严格按设计要求及有关规范的规定施工，从人员、设备、材料、施工前的准备、工程施工过程等方面对工程质量进行预控。
1）人员
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